Оборудование для производства газобетона

Газобетон – современный материал, широко используемый в строительстве: блоках для стен, панельных перекрытиях и перегородках, и пр. Изготавливается он из смеси песка, цемента, негашеной извести, алюминиевой пудры и воды путем термической обработки в автоклаве. Огромную популярность приобрел за счет своей пластичности, легкого веса при большом объеме, хороших теплоизоляционных характеристик. Несомненно, производство газобетона – динамично развивающаяся отрасль, представляющая интерес для инвесторов.

Компания прилагает вам открыть собственное производство этого современного материала быстро и с минимальными вложениями на реализацию проекта за счет правильного подхода к подбору оборудования. А именно, за счет приобретения оборудования производства газобетона из Китая.

Предлагаемые нами линии газобетона не уступают, а по некоторым характеристикам и превосходят своих конкурентов производства других стран, отвечают всем требованиям безопасности труда и окупаются в минимальный срок.

Исходное сырье:

• Портландцемент марки 400. Применение цемента меньшей марки нежелательно из-за уменьшения прочностных характеристик готового изделия.
• Инертные наполнители. Могут применяться доменные зола или шлак, песок, отсевы от измельчения нерудных материалов. Для газоблоков теплоизоляционного назначения обычно не применяются.
• Вода. Может использоваться вода из системы водоснабжения или из открытых источников с обязательной грубой очисткой от загрязнителей.
• Газообразователь. Наибольшее распространение в этом качестве получила алюминиевая пудра марок ПАП-1 или ПАП-2.
• Пластификаторы, ускорители твердения. Применяются в зависимости от конкретных условий и требований к конечному продукту.

Стандартная линия производства газобетона включает: дробилку, шаровую мельницу, бункер перемешивания, контрольную систему взвешивания, кантовочный манипулятор, ступенчатый резак, кантовочный стол, многофункциональный манипулятор, разгрузочный манипулятор, делитель блоков, автоклав.

1. Дозировка и загрузка в газобетоносмеситель. Возможно применение автоматических дозирующих устройств или их ручное взвешивание. Первый вариант позволяет получать смеси с точно выверенными пропорциями компонентов и соответственно готовый материал с заданными характеристиками. Второй вариант менее точен, поэтому возможно получение готового материала с изменёнными характеристиками (в первую очередь это касается прочности, тепло- и звукоизоляционных свойств).
2. Введение в смесь газообразователя. Тщательное перемешивание и получение рабочей смеси. Приблизительное время перемешивания 10 минут.
3. Выгрузка рабочей смеси в формы.
4. Выстаивание смеси, необходимое для завершения газообразования. Приблизительное время выдержки 2 – 4 часа.
5. Удаление образовавшейся «горбушки», то есть излишков материала, появившихся в результате процесса газообразования и увеличения объёма рабочей смеси.
6. Выдержка материала в формах в течение 8-16 часов.
7. Извлечение изделия и раскладка его на деревянные поддоны для просушки в течение 2 суток.
8. Транспортировка изделий на склад для полного созревания в течение 3-4 недель.